ベルデンキ　５Ｓ社内ネット

改善前:ｺﾞﾐ捨てのﾙｰﾙに関して｡改善前:電線カス等(ｼｭﾛﾆｶﾞｰで剥いたもの等)をゴミとして捨てる際､直接ゴミ袋に投入すると微細な袋破れでも漏れ出てしまいゴミ置き場に落ちている事がある。改善後:ゴミ袋に直接投入するのではなく､一旦小袋にまとめてから捨てる様にする事で改善できるかと考えます｡各所周知､徹底いただけたらと思います｡

厚手のゴミ袋を購入しますので問題解決するか検証して下さい。

改善箇所：JSW大型機（主にコルゲート）の検査改善前：棚や作業台等の配置レイアウト上、床にメジャーを貼ることができません。そのため、大型機の外観検査で測長が必要なものは、検査台周辺ではできず、主に線切場（または長部屋）を借りて行っています。線切のスケジュールに合わせて一角を借りて検査をするので効率がいいとは言えない状況です。また、都度フォークリフトで部屋から出し入れする必要もあります。（天気も気にしております）改善後：簡単に言ってしまうと、部屋が広ければ・・・、というところではあります。検査だけに留まらず、加工の効率も上がることが期待できます。できるだけ早く改善すれば良いとは思いますが、今すぐになんとかできる内容でもないと思いますので、中長期的な計画として検討していただけませんでしょうか。

大きな変化があったときに合わせて検討します。

糸ハンダ

分かりました。糸はんだの先入れ先出しが最適化されるように仕組みを考えたいと思います。

改善箇所:名機向け部材及び､検査済み商品の置場改善前:①支給部材､電線等置場が点在してるので､加工に必要な部材が揃っているのか把握しづらい現状②加工検査済み商品を出荷直前まで室内で保管しているが次の加工をするにあたり､スペース確保に苦慮する事もある｡改善後:部屋外でスペースに(一時的にでも)置けるのが望ましいと思います。①部材等は納期、製番毎に棚で一括管理｡②検査済み商品はパレット積⇒ラップまで巻いておき出荷まで待機｡

３月にドラム整理をしてスペース確保してから再検討します。

改善箇所：サンプル品の作成改善前：持ち回りで作業することが多く、かつ、1図面あたりの数量が多い仕事（主なところではシステック等）に関して、初めてする作業であれば、以前に作業したことのあるチームに聞くなどして加工を進めていくが、仕上がりの良し悪しの判断がしづらいこともある。改善後：マニュアルの作成に加えて、サンプル品をいくつか作成しておけば、現物を見て比較ができるので、ロット間での品質のブレを抑えることができるのではないかと考えます。　サンプル品は次回製造時には使用し、その際に新しいサンプル品を作成するというサイクル（予備品という位置づけで作成）

ベルデンキ製作分に関しては図番ごとに松永にて写真を収集していきます。マニュアルシステムに完成写真を数カット掲載する。