ベルデンキ　５Ｓ社内ネット

ボビンに巻かれていないマークチューブの保管と使い方

確認しました。常に問題意識を持った上で仕事に取り組んでいるので気付いた改善だと思います。引き続き、仕事の中にいろんなアイデアを取り込んでください。

改善箇所:菱和ﾁｰﾑの部材(Ge3)図面ごと、もしくは種類別に保管する｡改善前:春から始まった加工なので､容量が分からず､１つのBOXに詰め込まれている｡改善後:図面ごと、もしくは種類別に分けて収納する｡そうすると部材が届いた時や加工する時に､スムーズに出し入れができる｡透明のBOX購入して下さい｡※10/2(火)社長に直接､必要品の依頼をしている｡

注文済み。入荷後に整理して下さい。

改善箇所：　緊急連絡網について改善前：　個々の携帯電話もしくは固定電話へ決められた順番に連絡を回し、申し伝えると、例の最後の人まで伝わるのに時間がかかり、連絡が取れない人の前の　　　　　　　人が、連絡をとれるまで何度も電話をしてストレスが溜まる。最終の人に伝わった時には　　　　　　内容が変わってしまってるかも？改善後：　個々の携帯電話のアドレスへ会社より一斉送信し、それを読んだら「了解」等、連絡を受けた事を返信する。携帯電話をお持ちでない方は今迄通り電話で連絡をする。これによって、早期かつ確実に連絡を受けることが出来ると思います。

サイボウズを使っての連絡網に決定済み。

改善箇所：送られてきた部材を包んでいるプチプチやワイヤーのリサイクル改善前：・菱和チームのリサイクルのプチプチを入れるBOXが満杯になったら、それ以上入れることができないのでゴミ箱に捨てていた。　・送られてきた線を束ねていたワイヤーを外して黄テープにつけかえた後、ワイヤーを捨てていた。改善後：菱和チームで保管しきれず捨てていた物を、少し前から別のチームに引き取ってもらっています。充分リサイクルできる品物なので、どこかで役立てて頂けたらエコだと思います。ちなみに、菱和では、小指ほどのマークチューブを小袋に入れて同梱する作業が大量にあります。モノタロウで小袋を買ってもらっているのですが、部材が入っていた透明の小袋（片面が透明ならOK）で捨てている袋があれば頂きたいです。かえって部材が入っていた袋の方が使い勝手が良い時があります。よろしくお願いします。

環境を考えた良い取り組みだと思います。近年環境対策でリサイクル品の流用が推奨されています。余った梱包材は各チーム情報をシェアしてなるべる捨てずに使ってください。

改善箇所:収縮チューブサイズの見やすさを改善｡改善前:何種類も収縮チューブサイズがあり､チューブの巻に名札を付けてサイズのテプラを貼り付けているが、名札がいろんな方向を向いているので､名札を手に取ってみなければサイズが分からない｡改善後:雑材の注文書にて新しいクリップの注文をお願いしました｡収縮チューブの端をクリップで固定した所にサイズのテプラを貼り付け、一目でサイズが判る様になる。

入荷次第設置お願いします。

改善箇所:駐輪場と道路の間の溝の網に､自転車や原付のスタンドが嵌らない様に蓋をして欲しい｡改善前:曜日やお天気の加減で増減しますが､駐輪場が大変込み合い､自転車や原付バイクの後輪が道路へ大幅にはみ出している時がある｡改善後:自転車やバイクのスタンドが溝の上で立てれる様になり､駐輪場が見た目もスッキリする｡その他:これから季節も良くなり､今まで車だった方も自転車に乗って来られるかも知れません｡駐輪場のスペースを他にも確保して欲しいです｡雨が掛らないようにしていただけたら､もっと嬉しいです｡

グレーチングを鉄板へ交換します。

部材引出しのラベリング

菱和さんの管理番号の互換表示をすることによって、効率的に収納できるようになったと思います。改善の積み重ねが大きな時間短縮につながります。

改善箇所:駐輪場と道路の間の溝の鉄板の音改善前:鉄板の上を自動車や原付が通るとバンバン音がする｡特に原付が通るとうるさい改善後:地面と鉄板の間にゴムを挟む事により､音も静かになりご近所迷惑にもならない

わかりました。ゴム等を使用し、防音対策をします。

菱和から届く部材の仕分け

部材と図面をリンクさせた改善ですね。また、他の機種も含めて改善してください。仕分けの時間が短縮できると思います。

改善箇所：引っ張り試験機用の台車を作る改善前：置場がなく、事務所に仮置きされている。改善後：引っ張り試験機用の台車を作る事により、自由に移動できかつ、定位置に収納することが出来る。

改善箇所：１Fにウエス用のカゴを設置する。改善前：ウエスが常に不足しており、わざわざ購入している。改善後：カゴを１Fに設置して、捨てる古着や古いタオル等を家から持ってきてもらう。それをウエスとして会社で使用する。わざわざウエスを購入しなくて済むし、新しく下ろさなくて済む。

改善箇所：業務全体の把握改善前：担当の加工は出来る様になってきたが全体のスケジュールや特別OPの図面の把握等は気が回っていない。改善後：まず全員に工程表を配り、スケジュールを気にしてもらうようにしました。続いて、着手表・特別OP図面を確認できるようにし、次の便の加工量や進み具合を意識できるようにします。

来年から受注が上がるので、受注が落ち着いているうちに、出来る改善を進めておいてください。

改善箇所：各社出荷方法のファイル作成改善前　検査・出荷の経験のない会社をスポットで担当することが増え、梱包・出荷の段取りを、他の社員、事務担当を探して確認する事も増えてきた。改善後　ドロップボックスの各社の作業フォルダに履歴（担当社員、事務担当、梱包方法、チェックシートの有無等）を残しておけば、各担当への確認程度の連絡で済むようになるかと思います。

事務担当は受注管理システムに記載します。出荷登録の際に検査者入力できるようシステム変更します。チェックシートは原則必要です。梱包方法は社内規定を定める予定です。

作成した書類のデータ化とデスクトップ（ＰＣ）の整理

分かりました。時短の為にデータにできるものはどんどん進めて、PC・タブレットを活用していってください。

改善箇所：在庫管理システムの運用方法の変更（自チーム）改善前：松山が入庫・出庫をまとめて定期的に入力していた為、多忙な時など後回しになり、正確な数がリアルタイムで反映されにくくなっていた。改善後：松山が入庫、女性陣に作業時出庫入力してもらうことで、在庫数がリアルタイムで反映されるようになる。

在庫管理はチームごとで運用しています。他チームの運用を参考にしながら決めてください。